ต่อจากตอนที่แล้ว เราจะมาเล่าถึงการหลบหลีกการตาบอดทางข้อมูล (Information blindness) จากการทำงานทางวิศวกรรมกัน
การทำงานทางวิศวกรรม สิ่งที่ยากที่สุดคือกระบวนการแก้ปัญหาและปัญหาที่เกิดขึ้นใหญ่ๆมักจะเป็นปัญหาเฉพาะหน้าจากการที่อุปกรณ์ อะไหล่ หรือเครื่องจักรทำงานไม่ได้ผลลัพธ์ตามที่ต้องการ แต่ทว่าเราไม่ได้รับรู้ถึงสิ่งที่เกิดขึ้นโดยมักคิดไปว่าเป็นเรื่องปกติ ดังนั้น เราจึงต้องซ่อมกันไปเพื่อให้ใช้งานต่อได้ ถ้าเราลองนำกระบวนการวิเคราะห์แบบวิทยาศาสตร์มาใช้ เช่น การหาจุดใช้งานที่เหมาะสมโดยการวิเคราะห์ประสิทธิภาพเทียบค่าอิง Specification ของ อุปกรณ์ อะไหล่หรือเครื่องจักรที่มีอยู่ เราก็จะทราบถึงข้อมูลจริงสำหรับการเปลี่ยนหรือซ่อมที่เกิดประสิทธิภาพสูงสุดและประหยัดต้นทุน แล้วมันเกิดขึ้นได้อย่างไร เกี่ยวกับการตาบอดทางข้อมูลอย่างไร เราจะไปค้นหาคำตอบกัน
โรงงานแต่ละแห่งนั้นจะมีค่าการใช้อุปกรณ์และเครื่องจักรแตกต่างกันไป ซึ่งข้อมูลเหล่านั้นมักจะถูกจดบันทึกตามแผนกต่างๆที่รับผิดชอบใช้งาน โดยจัดหมวดหมู่อุปกรณ์หรือเครื่องจักรนั้นๆไว้ ซึ่งเป็นเรื่องที่ดีที่จะช่วยให้สมองของวิศวกรที่รับผิดชอบนั้นสามารถจำค่าต่างๆได้ แต่ข้อมูลที่มีอยู่ทั้งหมดนี่แหละจะเป็นบ่อเกิดการตาบอดทางข้อมูลขึ้น หากข้อมูลนั้นไม่ได้ถูกนำมาวิเคราะห์และใช้งานจริง เหตุผลมาจากการที่อุปกรณ์หรือเครื่องจักรนั้นๆเมื่อเกิดความเสียหายขึ้นจะได้รับการแก้ไขและซ่อมแซมให้เหมือนเดิมแทนที่จะพัฒนานั่นเอง นอกจากนี้การที่เราขลุกอยู่กับอะไรนานๆ จะเกิดความชินชาต่อข้อมูลจนไม่เห็นคุณค่าและทำให้ความสามารถในการประเมินข้อมูลนั้นต่ำลง
นอกจากข้อมูลจากการใช้งานแล้วยังมีข้อมูลจากการตรวจสอบ (Inspection information) ที่มักทำในระหว่างหยุดใช้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์นั่นเอง โดยส่วนใหญ่จะว่าจ้างบริษัทภายนอกที่รับตรวจสอบอุปกรณ์เหล่านี้ ซึ่งในการเข้าไปให้บริการหากไม่สามารถตอบโจทย์ลูกค้าให้ตรงตามจุดประสงค์ของการตรวจหรือข้อมูลที่ได้ไม่มีผลสรุปถึงสภาพการใช้งานเพื่อนำไปต่อยอดได้อย่างชัดเจน สิ่งนี้เองที่จะเป็นปัญหาเนื่องจากข้อมูลที่ได้รับจะถูกแช่ไว้จนไม่เห็นปัญหาที่แท้จริงรวมทั้งข้อมูลที่ได้มาอาจจะเป็นข้อมูลที่ไม่จำเป็น (Unnecessary information)นั่นเอง เราสามารถพิจารณาได้ว่าโรงงานของเราอยู่ในกลุ่มเสี่ยงนี้หรือไม่จากการถามตัวเองว่าเรามีแผนการตรวจสอบ (Inspection mapping) แล้วหรือยัง โดยแนวการตรวจควรมีการกำหนดจุดการทดสอบชัดเจนโดยยึดจุดที่มีโอกาสเกิดความเสียหาย (Critical Point) ของอุปกรณ์ อะไหล่ หรือเครื่องจักรนั้น ซึ่งการทำ Inspection mapping จะเป็นตัวบังคับผู้ตรวจสอบให้ตรวจในจุดเดียวกันทุกๆครั้งโดยใช้เทคนิคเดียวกัน และผลลัพธ์ที่ได้ จะสามารถนำมาใช้งานได้โดยการพลอทกราฟเพื่อหาความเร็วในการเสียหาย (Failure rate) หรืออายุการใช้งานแบบคร่าวๆได้ อันจะส่งผลให้การ stock spare part ในโรงงานต่ำลงได้ นอกจากนี้การเก็บรวบรวมข้อมูลที่เป็นระบบจะช่วยให้เราสามารถนำข้อมูลเหล่านั้นมาใช้ในการพัฒนาวัสดุ อุปกรณ์หรือเครื่องจักรในกรณีที่เกิดการชำรุดเสียหายอีกด้วย
การพัฒนาวัสดุ อุปกรณ์และเครื่องจักรนั้นถือว่ามีความสำคัญอย่างมากและถือว่าเป็นปัจจัยหลักที่จะทำให้โรงงานนั้นไม่เกิดความเสียหายในกระบวนการผลิต โดยความเสียหายที่เกิดขึ้นมักจะมาจากการใช้วัสดุ อุปกรณ์และเครื่องจักรที่มีคุณภาพไม่เทียบเท่าตาม specification ที่ระบุไว้นั้นเอง ดังนั้นผู้พัฒนาควรมีความรู้ทางด้านการวิเคราะห์ความเสียหาย (Failure analysis) เรื่องวัสดุ(Material) และการทำวิศวกรรมย้อมรอย (Reverse Engineering) เพื่อให้การพัฒนานั้นตรงจุดและมีความผิดพลาดน้อยที่สุด
เราต้องอย่าลืมว่าค่าการใช้งานและสภาพแวดล้อมของโรงงานในแต่ละแห่งมีความแตกต่างกันไป ดังนั้นการซ่อมแซมอุปกรณ์และเครื่องจักรให้กลับมาสภาพเดิมอาจจะไม่ตอบโจทย์ความเสียหายที่เกิดขึ้นแบบเดิมๆและเกิดขึ้นซ้ำๆ เนื่องจากความเสียหายที่เกิดขึ้นอาจจะลุกลามมากขึ้นจนโรงงานมีความจำเป็นต้องใช้การหยุดแบบฉุกเฉิน (Emergency shutdown) เพื่อซ่อมแซมก็เป็นได้ ซึ่งจะทำให้โรงงานขาดรายได้ระหว่างหยุดเดินเครื่องอีกด้วย นอกจากนี้การบังคับเครื่องจักรหยุดแบบกระทันหันจะทำให้จุดอื่นที่ไม่เกิดความเสียหายมีโอกาสเกิดความเสียหายขึ้นและยังเป็นการลดอายุของอุปกรณ์และเครื่องจักรโดยไม่มีความจำเป็นอีกด้วย ถ้านึกไม่ออกก็ลองจินตนาการว่าเรากด force shutdown มือถือเราบ่อยๆ สิ่งที่ตามมาก็คือจะทำให้มือถือของเรามีโอกาสรวนนั่นเอง
ดังนั้น การแก้ไขปัญหาการตาบอดทางข้อมูลและการเฉยชาทางข้อมูลสามารถเริ่มได้จากการวางแผนที่มีรายละเอียดย่อยโดยใช้หลักเหตุและผล และวิธีการจัดเก็บข้อมูลให้สามารถนำมาใช้งานได้ตลอดเวลา รวมถึงการสรุปข้อมูลของอุปกรณ์และเครื่องจักรในทุกๆไตรมาสหรือทุกๆปีก็เช่นกัน สิ่งนี้จะเป็นตัวช่วยฟ้องความผิดปกติ ไม่ว่าจะเกิดจากการใช้งานหรือเกิดจากเหตุที่ไม่มีใครคาดคิดก็ตาม
Yorumlar